数控加工(精选5篇)

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所属分类:文学
摘要

1数控加工过程中精度的影响因素分析 基于现阶段我国数控加工流程落实而言,其在精度方面存在的问题还是比较多的,这种精度不理想的问题受到了多个方面的干扰和威胁,这些影响因素的全面分析也就能够为后续的相关控制指明方向。具体分析,数控加工精度影响因…

数控加工(精选5篇)

数控加工范文第1篇

关键词:数控加工;精度控制;影响因素;解决对策

对于社会发展而言,机械制造可以说是比较重要的一个行业,而为了较好提升机械制造的发展效果,从数控加工角度进行优化完善是比较核心的,这种数控加工方面的有效处理也就需要重点围绕着相应的精度进行严格把关,促使数控加工操作能够有效规避各类影响因素的干扰,最终提升其控制水平,确保产品的可靠性效果。

1数控加工过程中精度的影响因素分析

基于现阶段我国数控加工流程落实而言,其在精度方面存在的问题还是比较多的,这种精度不理想的问题受到了多个方面的干扰和威胁,这些影响因素的全面分析也就能够为后续的相关控制指明方向。具体分析,数控加工精度影响因素有以下几点:(1)数控机床设计存在问题。对于数控加工的有效落实而言,其对于数控机床的依赖性是比较高的,如果数控机床方面存在了较多的问题和缺陷,必然会导致其相应加工生产出现明显问题,相应的精度也会受到较为明显的干扰。在以往数控加工生产过程中,这种数控机床方面存在的问题和干扰可以说是比较突出的,也是最为常见的,因为数控机床生产企业不具备较高的技术能力,其机床设备在具体运行过程中也就很可能在稳定性以及可靠性方面出现问题,最终影响其制造精度效果。此外,在数控机床的后续生产应用中,因为其得不到较为理想的保养和维护,同样也有可能会出现较为明显的老化或者运行故障问题,对于加工精度的干扰同样也是比较突出的。(2)加工操作不当带来的问题。对于数控加工操作来看,其具体的加工操作不规范,同样也有可能会导致相应的数控加工精度不足,存在的问题也是比较突出的,这种加工操作方面的不规范现象在当前主要和加工操作人员存在着密切的联系。现阶段随着我国数控加工行业的不断发展,其自身的技术水平正在不断提升,相对应的也就必然会对于操作人员提出了更高的要求,但是在现阶段的数控加工生产过程中,因为其操作人员的综合素质不高,或者是专业能力不够,进而也就很可能会导致一些数控加工问题的出现,对于最终精度的影响也是比较突出的。(3)加工工件方面的影响。对于具体数控加工操作过程而言,因为加工工件不理想,同样也极有可能会导致一些问题和加工精确度不足缺陷的产生。这种加工工件方面的影响主要表现在两个层面,一是相应的加工工件在具体生产过程中容易产生较多的内应力,这种内应力也就很可能会导致其出现较为突出的变形现象,而变形也就导致其加工精度受损;另外一方面,在数控加工过程中,因为加工工件受热,其自身很可能会出现一些膨胀问题,这些膨胀问题的出现也会导致其加工精度受损,需要引起足够关注。

2数控加工过程中精度控制措施

为了较好保障数控加工能够具备较为理想的精度效果,首先应该较好解决上述存在的各类问题和缺陷,在此基础上,才能够借助于一些先进的技术手段进行不断优化改进,促使数控加工能够得到较好控制,其主要的精度控制措施有以下几点:(1)加强数控机床的严格管理。对于数控机床进行严格管理是较好提升其精度的基本条件所在,这种数控机床方面的严格管理首先需要保障其能够在投产前加强全方位的验收处理,确保数控机床能够具备理想的可应用效果,进而也就能够保障其在后续的应用过程中具备理想的作用价值效果;另外,还需要重点针对相应数控机床进行有序保养和检修,及时了解数控机床的运行状态,进而也就能够有助于发现其中可能存在的障碍隐患,并且随之进行及时调整,最终提升其加工精度水平。(2)规范操作人员的行为。对于数控加工操作人员而言,同样也需要重点加强规范化控制,并且重点加强对于这些操作人员的技能培训,促使其能够体现出较为理想的操作能力和综合素质,尤其是要重点保障其能够围绕着各类问题和缺陷进行及时调整和改进,最终也就能够保障相应操作的可靠性效果。随着当前数控加工行业的不断发展,相应操作人员也应该进行与时俱进的学习,逐步掌握最为先进的数控加工技术和理论,避免自身在后续操作过程中出现各类偏差问题。对于具体的数控加工操作而言,同样也需要重点加强全方位管控,及时了解其中可能存在的各类问题和缺陷,并且采取较为及时的措施予以及时纠正,保障加工工件能够具备较为理想的状态,最大程度规避不良问题产生。(3)合理运用数控加工实时监控系统。为了更好提升数控加工精度,还可以借助于实时监控系统进行处理,保障相应数控加工操作能够得到较为全方位的实时监管。这种实时监控系统还需要促使其表现出较为理想的自动化效果,进而也就能够针对可能存在加工精度问题的各个行为进行有效纠正,确保其整个加工流程都能够在监管下进行,对于存在精度问题的一些加工工件也能够予以有效规避弃用,确保数控加工的可靠性。(4)合理运用故障诊断系统。在数控加工生产过程中,有效借助于故障诊断系统进行处理也是比较有效的一个手段,其能够较好针对于数控加工机床生产过程中可能存在的各类故障问题进行有效发现和优化,进而也就能够较好保障相应故障信息得到及时反馈,并且能够采取最为及时的措施进行解决,避免其影响后续加工生产操作。这种故障诊断系统的运用应该尽可能促使其表现出较为理想的智能化效果,尽可能提升其诊断及时性和准确性。

3结束语

综上所述,对于现阶段我国机械制造行业的发展而言,如何有效提升数控加工精度已经成为了人们比较关心的一个话题,其需要针对当前存在的各类问题进行有效控制和纠正,并且借助于一些先进技术手段进行优化管控,切实提升精度控制效果。

参考文献

[1]梁方波.数控车削加工过程中直线尺寸精度控制[J].科技与创新,2016(04):75-76.

[2]上官建林,王晓侃.数控加工过程中精度控制的探讨[J].科技创新与应用,2016(04):77.

[3]王红娜,赵树涛,谢沛清.数控机床加工精度控制[J].金属加工(冷加工),2015(07):70-72.

[4]连碧华.数控铣削机床孔加工工艺分析与精度控制[J].中国高新技术企业,2010(03):16-17.

数控加工范文第2篇

关键词:数控机床 加工工艺 分析

中图分类号:TG51 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)04(c)-0120-01

在科技超速发展的社会中,数控机床的各项技术也在突飞猛进的前进着,现代化的技术水平要求我们必须不断地随着社会的脚步发展,运用科学的理论与扎实的实际相结合起来,去对数控技术进行改进,使我国数控车削加工技术位于世界领先状态。数控车削加工工艺科学的分析是保障数控车削加工零件顺利完成的前提条件,分析的内容包括切削用量及确定零件的选择、设计工序及工步、优化并计算加工的轨迹、图纸的加工工艺分析、选择设计工具及夹具、加工工艺技术文件的编制。由此可见,数控加工工艺性分析是整个零件加工的方法和技术手段结合体。本文就数控车削加工工艺进行了具体的分析,并提出了科学合理的改进建议。

1 数控车削加工工艺具体的分析

1.1 零件图的具体分析

(1)数控车削工艺首先要考虑的就是零件图的合理性。主要在三方面进行分析,即零件图上的尺寸标注方法是否适和数控机床的加工要求、分析节点坐标的计算和分析被加工零件的精度与技术程度要求。

(2)零件图上的尺寸标注方法是否适和数控机床的加工要求,这决定了加工零件的合理性,同一基准下直接给出标注尺寸,可以使设计、工艺、测量的基准和编程原点统一起来。这样就可以避免不必要的麻烦,使各种编程计算得到简单化。

(3)分析节点坐标的计算,在对零件进行加工中包括手工编程与自动编程,在手工编程时要计算出每个节点坐标,在自动编程时则要定义所有几何元素。所以,在进行分析零件图时,要分析节点坐标的计算。

(4)分析被加工零件的精度与技术程度要求,想要选择出零件合理地加工方法、装夹方式及切削用量等等,必须分析出零件具体尺寸加上高超的技术水平。充分考虑各种可能性,做好假如达不到预想效果时的补救措施,在既定目标下完成好各个环节,并及时根据实际情况变换切削速度,任何情况下都要保证工作质量,事实就是,不掩盖事实。

1.2 分析加工中如何选择夹具与刀具

装夹的最低次数是提高加工效率的表现,同时要确保精准的加工质量。零件本身的外圆柱面是轴类零件的定位基准,套类零件则是内孔为基准,合理选择夹具非常重要;刀具选择也有技巧可循,寿命越长的刀具越能承受越多的切削用量,直径越大的刀具寿命越长。尖形、圆弧形和成型车刀是最常用的刀具。

1.3 工序的科学划分

(1)保持精度原则和提高生产效率原则是数控机床加工时的两种划分原则。保持精度也就是工序要尽量集中,粗、细在完成过程中应该分开进行,这样就会降低热及切削刀变形对工件的位置、尺寸精度等得影响,保证工件的形状要求;提高生产效率的原则,也就是在操作过程中提高成功率,减少换刀次数,节省时间,也应该减少空行程。

(2)加工顺序遵循先粗后精、先近后远、内外交叉和基面先行的原则。提高加工精度是要逐步完成的,切削条件的改善至关重要。

2 数控车削加工工艺现存的问题

(1)数控加工操作人员的理论水平受限,从事多年的数控车削加工人员积累了丰富的实践经验,但目前科技及各方面的飞速发展,操作者的理论知识水平并没有完全适应整个社会的发展水平。因此,导致了一些新技术没能及时的运用到实践中去,这样也就是阻碍了我国整个数控领域的发展水平。

(2)数控企业的投资相对不足影响加工工艺的发展,在我国很多数控加工企业为了得到更多的利润,投入的就相对不足,工量具的设备不足也导致了在实际操作中的障碍出现,在加工的工程中出现问题零件,没有合适的工具而不能及时的补救零件,降低了工作的效率。

3 具体的改进措施

(1)企业加大对现有技术人员的培训力度,制定出具体的进修计划,大力培养在职技术人员的理论水平,从而提高工作效率;同时积极引进高学历技术人员,通过他们先进的理念及时的对现有的数控车削加工工艺进行科学的分析调整,使数控车削加工工艺适应社会的发展状态,不落后于其他企业或国家。

(2)企业高管要把眼光放远,加大投资力度,保证企业的顺利发展。只要坚持原则,投入越多回报越大,这是一个正常的发展规律,运用科学、先进的理论进行数控车削的加工工艺分析,与实际的操作结合起来,肯定会为企业带来更多的效益。

4 结语

数控车削加工工艺作为数控机床这种高效率设备的必要条件,其科学合理的程度显得尤为重要,分析这种加工工艺必须具备高素质的头脑,掌握数控机床的操作技巧、特点及性能,在编程前也要进行详细的分析,制定科学合理的加工工艺,这样就会把数控机床的高性能、高自动化和高精度的特点发挥出来,使最合理的加工方案得到最丰厚的回报,为企业带来巨大的效益,为国家创造更大的价值。

参考文献

[1] 康战,聂凤明,刘劲松,等.单点金刚石精密数控车削加工技术及发展前景分析[J].光学技术,2010,2.

数控加工范文第3篇

NXCAM是UG软件的计算机辅助制造模块,其功能强大,可以实现对复杂零件和特殊零件的加工,此编程工具易于使用。NXCAM已成为现代相关企业和工程师的首选[1]。进入NX8.0CAM模块,初始化加工环境,先建立型腔三维模型与毛坯,根据前述的工艺分析进行刀具组的创建,按NX/CAM的通用过程创建几何体,定义加工坐标系(根据装夹进行安全平面的设置);为后续的刀轨能实现3D动态模拟,在这里同时也进行了部件与毛坏的定义。由不同的加工要求,分别设置相应的加工方法。

1.1创建上表面3D平面铣工序平面铣(planarmilling)主要用于平面轮廓、平面区域或平面孤岛的一种铣削方式。它通过逐层切削工件来创建刀具路径,可用于零件的粗、精加工[2]。

1.1.1创建上表面粗加工平面铣工序通过单击工具条上的图标,在出现的“创建工序”对话框中选【类型】为【mill_planar】,【子类型】为【FACE-MILLING】,并按加工方案选用刀具与加工方法,点击“确定”,在出现的【面铣】对话框中以“曲线/边”模式选择毛坯上表面的4条边完成边界几何体的设置,在【机床控制】下分别进行“开始刀轨事件”和“结束刀轨事件”的相应设置。同时设【切削方式】为(往复走刀),行距为刀具直径的75%,按工艺安排表中的参数分别进行“进给率和速度”等参数设置,然后点击“生成刀具轨迹”图标,生成刀轨,完成上表面的粗加工工序的创建。

1.1.2创建上表面精加工工序与上述创建上表面的粗加工工序方法类似进行设置,但要选用不同的刀具和加工方法,同时要在“进给率与速度”中将“主轴转速”更改为2,000。由于是精加工,在刀轨设置时将行距优化为刀具直径的50%,得到的精加工型腔上表面刀轨如图2所示。

1.2创建4个侧面3D平面铣工序4个侧面的加工没有分粗、精加工,而是一步到位。选【类型】为【mill_planar】,【子类型】为【PLANAR-MILL】,其余如同上表面加工工序方法类似设置,以【曲线/边】模式定义部件与毛坯边界,以“指定底面”进行加工底面设置。在“切削层”对话框中设置“每刀深度”为4,与前述方法类似,分别完成“进给率和速度”与“机床控制”栏下的相应设置与刀轨设置,然后点击“生成刀具轨迹”图标,生成刀轨如图3所示。

1.3型腔的内腔加工型腔的内腔是成型塑件产品的工作面,表面质量要求较高,在这里采用型腔铣开粗、固定轴轮廓铣半精加工、区域铣精加工3步完成其加工。

1.3.1创建内腔的型腔铣粗加工工序型腔铣主要用于加工型腔或型芯,属多层切削,可以加工侧壁与底面不垂直的工件[3]。通过【插入】/【工序】,在“创建工序”对话框中选类型为“mill_contour”,“子类型”为“”,由加工工艺方案选用相应的刀具、加工方法、“进给率和速度”等参数设置。驱动方法对刀轨的影响较大,在UG软件中对数控加工提供了多种类型的驱动方法,驱动方法的选择与被加工零件表面的形状及其复杂程度有关,本型腔铣粗加工以“边界”驱动方式[4]。选择好切削区域,生成刀轨,如图4所示。

1.3.2创建内腔的固定轴轮廓铣半精加工工序固定轴轮廓铣是三坐标联动加工,主要用来加工自由曲面等特征,如模具等,刀具沿复杂曲面轮廓运动,适用于半精加工与精加工。在“mill_contour”类型下选子类型“FIXED-CONTOUR”,进入“固定轴轮廓铣”,选“边界”驱动。边界驱动方式可指定以边界或环路来定义切削区域,其刀具路径沿着复杂的曲面轮廓而产生。点图标工具,选内腔边缘为“驱动几何体”。与前述方法类似,分别完成“进给率和速度”(“主轴转速”输15,000转/min)“、机床控制”栏及刀轨的相应设置,然后点击“生成刀具轨迹”图标,生成刀轨如图5所示。根据加工的弧面形状,选用球刀进行半精加工,主轴转速达6,000转/min,从模拟仿真的结果来看,得到的刀轨较优。

1.3.3创建内腔轮廓曲面区域铣精加工工序轮廓铣是三坐标联动加工,常用于精加工,主要用来加工模具的自由曲面等特征[5]。模具型腔的内腔表面的精加工采用曲面区域铣,类型为MILL-CONTOUR,子类型为“CONTOUR_AREA”,刀具为B5球头铣刀。在“驱动设置”中将“切削模式”设置为“跟随周边”。由于是精加工,将“步距”设为刀具平直百分比的30%,部件的内公差及外公差均设为O。选内腔所有曲面为切削区域,并与前述方法类似,分别完成“进给率和速度”(“主轴转速”输20,000转/min)“、机床控制”栏及刀轨的相应设置,然后点击“生成刀具轨迹”图标,生成刀轨如图6所示。

1.3.4创建型腔的孔系加工工序为保证孔系定位精度,先对所有孔统一安排了一道中心钻工序。在“创建刀具”对话框通过改变“类型”为“DRILL”,“子类型”选择“SPOTDRILLINGTOOL”,创建中心钻刀。进入“定心钻”对话框后进行循环类型的设置、各孔的选择及各循环参数的设置,然后生成所有孔的中心钻刀轨,如图7所示。同理,完成其余所有孔的钻削加工刀轨生成与动态仿真验证。进行所有工序的刀轨生成,如图8所示,动态仿真验证如图9所示。

1.4后处理作为NXCAM模块中的一个重要组成部分,后置处理的主要任务是将NXCAM软件生成的加工刀位轨迹源文件转成数控机床可接受的代码(NC)文件[6]。型腔产品的加工刀轨生成后通过3D模拟,验证其不存在打刀、过切等情况,并且刀轨路径是较优化的,则可以点,进行后置处理,生成数控加工程序单,得到可用于实际生产的程序。

2结束语

数控加工范文第4篇

关键词:数控加工;数控仿真软件

数控仿真软件是一款在计算机设备内完成数控操作加工仿真的现代化专业性软件,能同时展开刀具轨迹与机床运动的仿真。数控仿真软件通过三维显示与虚拟现实技术,使数控加工整个流程的模拟达到相当逼真的程度,进而检验加工环节里可能存在的不足。利用微型计算机的数控加工实验教学系统,可为学生知识的学习提供更真实的数控机床操作编程加工环境,可降低实际上机操作时因误操作而带来的机床与工件毁坏几率,进而提升课堂教学质量与学生实际工作能力。

一、数控仿真软件在数控加工技术教学中的作用

第一,通过数控仿真软件能够弥补设备与师资缺乏,增强学生动手实践能力,对学生技能操作熟练程度的提升更有利。利用仿真软件展开模拟操作,可为学生提供更多的实习机会,缩短新授知识转变为技能的周期。如一个班级中约有30个人,3台机床,平均每台机床约10个人,每次实习时间约3小时,而每个人的实际操作时间仅有18分钟,在如此短暂时间内,很难达到预期的效果。若我们利用每所学校均有的微机室,将3小时换作与实际机床基本相同的仿真操作的话,可保证所有学生均有足够时间来动手,提升操作熟练程度,为下一步实际操作做足准备。第二,提供了多类机床与多类系统。现今数控机床的种类与系统厂家相当多,教学时可结合需要选择对应机床与系统完成对学生的授课,增强了学生对不同数控系统与不同数控机床的适应能力。第三,通过数控仿真软件可更好结合理论学习,实现同步教学。若通过仿真软件一边演示一边教学,借助车刀与工件运动来显示指令轨迹,学生更易理解,还可亲手操作以加深认识,理论与实践相互融合,增强了教学质量。

二、数控加工技术课程的数控仿真软件教学要点

1.引导学生正确选用数控加工仿真系统,提高教学质量

数控仿真软件可通过计算机把所编制程序,在二维图或三维图的基础上通过动态方式把整个数控加工过程更生动地展现出来。现今有影响力、有代表性的数控仿真软件包括上海宇龙、斯沃仿真、南京宇航等。但具体选择哪种仿真软件,还应综合分析仿真系统里操作面与实训教学机床的匹配性,保证仿真系统里所用到的数控系统应与教材教学选择的数控系统或机床相符,并考虑数控仿真系统功能是否满足教学要求与仿真软件及CAD/CAM软件配套性,如通过CAD/CAM软件后置处理所生成的程序可否调入仿真系统进件虚拟加工,在仿真软件运行验证符合要求的程序可否在真实机床里加工等。笔者学校在实际操作中选用了上海宇龙数控仿真软件,软件基本可兼容目前国内已有的大部分数控系统,如FANUC、SIEMENS、广州数控等。仿真软件完全模拟真实的数控机床操作,能清晰仿真整个数控加工环节。学生在学习过程中能够更快速地了解数控机床编程与操作技能。

2.科学应用仿真软件,增强学生学习兴趣

过去在黑板上讲授不同按键名称、作用与操作方法,实质上是一件费力不讨好的事,学习者感觉枯燥,教师也乏味。但若将数控仿真软件用于数控加工技术课程中,学生所编程序能够直接在计算机数控加工仿真软件中进行模拟加工演示。由于机床操作面板的使用及零件加工过程均与实际加工情况类似,学生可从任意角度了解、掌握数控机床加工过程,毛坯加工变作成品的过程真实形象,更利于知识点的掌握。利用数控仿真软件,基于学生学习中遇到的各种困难及问题给予讲解、引导、示范操作,可以克服所有的学习困难,解决问题,增强学生学习兴趣。此外,数控仿真软件再先进,终究不是真实的,数控系统种类多,统一数控系统应用于不同厂家生产的数控机床上,实际操作中也存在诸多差异,研发人员无法全面掌握这些具体细节,仿真软件产品会出现一些与真实机床不同的感觉。教师还应为学生清楚讲述软件与实际机床不符之处,并结合机床真实情况为学生展开针对性教学,以免让学生出现误解,不利于将来机床编程与实操。

3.合理安排教学内容,循序渐进掌握数控知识

数控加工技术课程教学中应合理安排教学内容,在教学前将知识点给予有效安排,大致分作三个模块,即基础模式、提高模块与拓展模块。首先,基础模块重点讲述训练中常用到的FANUC数控系统相关数控车床、数控加工中心编程方法、操作及应用知识,该模块属于教学基础,也属于教学的重点,要求学生务必熟练掌握,并能做到知识的灵活运用;其次,提高模块重点讲述并训练SIEMENS数控系统相关三种机床编程与操作,增强学生在不同数控系统下进行不同数控机床编程的操作能力与理解能力;最后,拓展模块重点讲述国产数控系统里的华中数控系统与广州数控系统里的数控车床编程及操作技巧,拓宽学生知识面,增强学生对不同操作系统、不同操作面板的编程及实践操作能力。唯有如此,学生方可更牢固地掌握各种数控加工知识,步入社会后能尽快适应岗位工作要求,提高工作能力。

4.仿真软件学习与机床实际操作训练同时进行

数控仿真软件不仅可用于数控加工技术课程教学中,还可作为数控操作技能训练辅助工具。教师应摆正数控仿真系统在教学中的位置,不可让学生养成一味依赖数控仿真软件的习惯,而忽视了机床实际操作练习的重要性。教师需结合课程总共的学习时间,科学分配仿真软件学习与机床实际操作训练二者的时间比例,充分认识到数控仿真软件的应用优势主要体现在入门基础训练上,而学生实践操作技能的提升关键还是要通过大量的机床实际操作训练。学校需合理制订教学计划,在数控仿真软件课程学习前,就先组织学生到附近工厂实习,让学生对各类加工方法有更深的感性认识。同时,数控机床课程与数控加工工艺课程也应安排在数控仿真软件学习训练前,让学生掌握更多机床操作方法、加工方法与切削用量选择方法,更利于学生理解与掌握数控仿真各环节要点,进而让数控仿真软件真正在数控加工技术课程中发挥作用,达到“砍柴不误磨刀功”之效。总之,数控仿真软件将逐渐变成我国数控教学中的主要手段,不但能够解决占用过多实验设备时间的问题,还可提升学生对数控加工的认识,还可为学生提供检验自行编写程序正确性的有效手段。不过,把数控仿真软件应用于数控加工教学里也有诸多不足,在应用过程中还应不断改进与完善,使其更好为数控教学服务,提高教学质量,为社会培育出一批批实践能力强的新型数控人才。

参考文献:

[1]丛娟,丛树林.基于数控仿真软件的数控加工工艺与编程课程改革[J].辽宁高职学报,2011(3).

[2]王芊.有效提高学生实践能力的途径——仿真软件在数控技术专业教学中的应用[J].包头职业技术学院学报,2009(1).

数控加工范文第5篇

关键词:数控加工技术应用

中图分类号:TG659 文献标识码:A 文章编号:1007-9416(2012)06-0243-01

随着我国制造业的飞速发展,数控加工技术这种先进的加工技术在制造业行业中逐渐发展开来并得到了迅速推广。因此,对数控加工技术进行合理改进,加速其发展,使其逐步走向自动化、快捷化、数字化及网络化,是目前我国制造业发展的一大趋势。

1、数控加工、数控编程的工作过程

数控加工技术分为机床加工技术和编程技术两钟:其中数控机床加工是数控加工技术的基础部分有着相当重要的作用,而对于零件加工进行编程则是数控加工的重要环节,对于零件编程的好坏也同样直接影响到了产品的质量好坏。数控加工作的工作流程如下:在对数控零件进行加工时,要以零件加工图样中标注的标准为依据确定对该零件加工的过程、工艺参数数据以及走刀运动数据等,然后根据相关数据编制成数控加工的程序,将其传输给数控系统,在相关控制软件的支持下,经过计算与处理,发出相应的指令信号,使机床按预定的轨迹来进行加工零件。数控加工程序,用数字代码来描述被加工零件的零件尺寸、工艺参数和工艺过程,将数字代码编制的程序输入数控机床的NC系统以控制机床的运动与辅助动作,最终完成对零件的加工过程。把根据被加工零件的图纸以及技术工艺等信息,按照数控系统中规定指令以及规定的格式编制成加工程序文件的整个过程称之为零件数控加工程序的编制,我们也经常简称其为数控编程。数控编程是数控加工的重要步骤。通过正确的加工程序进行加工,不仅加工的工件合格率高,而且能使数控技术相关功能得到充分的利用,并使数控机床的运用更加合理高效、同时也降低了数控机床应用的危险系数。使操作更安全。数控加工的程序编制过程是相当繁琐、复杂、也是相当精细的。一般来说,数控编程包括:对零件图样分析、对零件的数学处理、工艺处理进而编写程序单、输入数控程序及进行程序检验。要想做好数控编程首先要根据所加工的零件的特点进行详尽的进行工艺分析;其次要合理的选择经济节能的加工方案,确定零件的加工路线、顺序以及装夹方式、刀具及切削参数等关键数据;充分利用数控机床所具备的各项指令功能,发挥其机床效能;并正确选择对刀、换刀点,尽量减少换刀次数。

2、数控编程的方法及CAD/CAM系统自动编程

数控加工程序的编制方式包括手工编程和自动编程两种。手工编程是指整体数控编程的过程都是由人工来操作完成的。比如对阶梯轴的车削加工的编程,由于其不需要冗长的坐标计算因此由相关的技术人员根据工序图纸标注的数据,直接编写数控加工程序。但对其轮廓形状复杂的零件,尤其是空间复杂曲面零件,如手机的外壳、各种塑料模具、汽车外壳及零部件等,数值计算则非常复杂,任务量大,也因此容易出现计算错误,且一旦出现错误之后校对工作就变的相当难。因此对于这种操作必须使用自动编程,使用CAD/CAM系统进行自动编程。编程人员首先利用计算机辅助设计CAD或自动编程软件的零件造型功能,构造出零件的几何形状,再对零件图样进行分析,确定好加工方案,之后还需要利用软件的计算机CAM功能,完成工艺方案的制定,自动计算并生成刀位轨迹文件——零件的加工程序。

3、数控机床的特点及相关应用

数控机床不仅制作零件的精准度高,而且制作效率也是相当惊人的,他同时能适应部分零件的小批量生产,对于品种相对较为复杂的零件的加工也游刃有余,也正是因此数控机床技术在机械加工的领域当中迅速推广开来并得到了广泛的应用。总结而言,数控机床的加工有点主要有以下几点:

(1)精准度高,质量较稳定。数控机床是以数字形式形成相关指令来对零件进行加工的,因此一般情况下工作过程当中不需人为进行干涉,这也在一定程度上减少了误差。除此之外,数控机床的机床结构以及其传动系统稳定性相对较高。在工作工程中运用补偿技术,能使加工精度始终保持在高水平上。提高了产品的合格率,稳定加工质量。

(2)适应力强。数控机床的适应力是指其生产对象发生变化时其自身进行合理调整,跟进变化的能力。在数控机床对零件进行加工时,如果操作人员,重新编制新的加工程序,在输入新的程序后就能马上实现对新的零件的加工;并且而整个过程不用对机械的硬件部分做任何改动,数控机床能够顺利的完成整个加工过程。

(3)生产效率高。数控机床的零件加工一般为机动时间和辅助时间两个部分的时间和。而数控机床主轴的转速和进给量的变化范围比普通机床大,因此数控机床在进行任意工序时都能选择最有利的切削用量。

(4)良好的经济效益。在小批量生产的情况下,采用数控机床加工可以节省划线工时,减少机床的调整检验的时间,节约直接产生费用。在大批量生产中,由于数控机床加工的精确度较为稳定,一定程度上减少了产品废品率,降低了生产成本,更使数控设备的经济效益显得尤为突出。同时,利用控机床还能够一机多用,在一定程度上节省了投资者在场地建设当面的投资,减少了建厂面积。

伴随生产技术的应用及加工对象的复杂化、多样化,数控技术向着功能复合化、高速化、高精度化、体系开放化、驱动并联化、控制智能化、新型功能部件、高可靠性、加工过程绿色的方向发展。航空航天、能源、汽车和医疗这四个重点领域四大产业的发展将对先进制造技术的应用和机床工业调整产生重大的影响,我国的数控技术还要求解决到产业结构的调整、关键功能部件的问题、可靠性问题、产业结构重组等等这些问题,缩小与国际水平间的距离。

参考文献

[1]张玉峰.浅谈我国数控机床的现状与发展趋势.贵州航天乌江机电设备有限责任公司,2010.